一種試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)及方法

【專利摘要】本發(fā)明公開了一種試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)及方法，屬于液壓測試【技術(shù)領(lǐng)域】。本發(fā)明包括被試容器與水箱，所述被試容器與水箱之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔、進液管和出液管，所述柱塞腔內(nèi)配合設有柱塞，所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所述出液管上設有出水截止閥；所述柱塞腔通過進液管連接至水箱，所述進液管上設有進水截止閥。本發(fā)明利用強制開閉的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現(xiàn)介質(zhì)可正向和反向流動，達到升壓速率和降壓速率可有效控制；能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa；自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；突破傳統(tǒng)壓力測試技術(shù)的技術(shù)水平。
【專利說明】一種試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)及方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及液壓測試【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其是一種利用柱塞泵工作介質(zhì)雙向流動，來有效控制升壓速率和降壓速率或恒壓的壓力控制技術(shù)。

【背景技術(shù)】
[0002]壓力測試技術(shù)是利用高壓源發(fā)生設備(簡稱主機，以下均用主機代替)將試壓介質(zhì)注入被試容器，使試壓容器內(nèi)壓力升高，以此檢測試壓容器的強度、密封性能的目的。其步驟一般包括注水、升壓、保壓、卸壓等過程，其技術(shù)要求符合JB/T12013-2014《自控試壓機》的標準內(nèi)容。目前一般使用電動試壓泵或氣動試壓泵作為主機，利用單向閥或截止閥進行保壓，用卸荷閥進行卸壓。
[0003]目前，現(xiàn)有試壓泵的壓力測試技術(shù)原理如圖1所示，現(xiàn)有的試壓泵控制原理通過柱塞的往復運動使進水閥17和出水閥16交替啟閉，將水箱中的介質(zhì)由低壓進水Pl變?yōu)楦邏撼鏊甈2 ;通過關(guān)閉升壓控制閥12、關(guān)閉容器卸荷閥15、高壓出水將通過單向閥14輸送到容器進行升壓；通過開啟升壓控制閥12或者停止柱塞運動，系統(tǒng)停止升壓進入保壓，關(guān)閉升壓控制閥12再次升壓，通過此操作反復可實現(xiàn)升壓、保壓；開啟容器卸荷閥15可實現(xiàn)系統(tǒng)卸壓。
[0004]現(xiàn)有的壓力測試技術(shù)控制精度能達到±0.5MPa，可以滿足大部分對控制精度不高的容器耐壓檢測、密封檢測、變形檢測、爆破試驗等要求。但現(xiàn)有的技術(shù)不足之處在于:1、對升壓過程的升壓速率不易做到精確控制；2、對降壓過程不能實現(xiàn)有效控制，無法完成降壓后再保壓的分段降壓控制；3、保壓時，由于介質(zhì)不能反向流動，僅具有單向補壓，不具備降壓使系統(tǒng)壓力維持恒定不變的功能；4、控制精度難以再提高。

【發(fā)明內(nèi)容】
[0005]本發(fā)明的發(fā)明目的在于:針對上述存在的問題，提供一種試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)及方法，主要解決現(xiàn)有技術(shù)對升壓速率不易做到精確控制的技術(shù)問題；還解決現(xiàn)有技術(shù)對降壓過程不能實現(xiàn)有效控制，無法完成降壓后再保壓的分段降壓控制技術(shù)問題；還解決現(xiàn)有技術(shù)在保壓時，由于介質(zhì)不能反向流動，僅具有單向補壓，不具備降壓使系統(tǒng)壓力維持恒定不變的技術(shù)問題；還解決現(xiàn)有技術(shù)中壓力控制精度難以再提高的技術(shù)問題。利用強制開閉的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現(xiàn)介質(zhì)可正向和反向流動，達到升壓速率和降壓速率可有效控制；能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ；自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；突破傳統(tǒng)壓力測試技術(shù)的技術(shù)水平。
[0006]本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:
本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，在被試容器與水箱之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔、進液管和出液管，所述柱塞腔內(nèi)配合設有柱塞，所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所述出液管上設有出水截止閥；所述柱塞腔通過進液管連接至水箱，所述進液管上設有進水截止閥。
[0007]由于上述結(jié)構(gòu)，相對于現(xiàn)有技術(shù)而言，本發(fā)明利用強制開閉的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現(xiàn)介質(zhì)可正向和反向流動，并同時可通過截止閥與柱塞的配合聯(lián)動達到控制壓力和分段降壓的目的；使得本發(fā)明在具備現(xiàn)有功能的基礎上，能實現(xiàn)升壓速率和降壓速率的精確控制；能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ；能在保壓時自動補壓或降壓使系統(tǒng)維持恒定不變的壓力；能對降壓過程進行有效的控制，完成降壓后再保壓的分段降壓功能。因此本發(fā)明主要解決了現(xiàn)有技術(shù)的升壓速率不易做到精確控制的技術(shù)問題；還解決現(xiàn)有技術(shù)對降壓過程不能實現(xiàn)有效控制，無法完成降壓后再保壓的分段降壓控制技術(shù)問題；還解決現(xiàn)有技術(shù)在保壓時，由于介質(zhì)不能反向流動，僅具有單向補壓，不具備降壓使系統(tǒng)壓力維持恒定不變的技術(shù)問題；還解決現(xiàn)有技術(shù)中壓力控制精度難以再提高的技術(shù)問題。
[0008]本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，所述柱塞腔上連接有柱塞腔壓力傳感器，所述出液管上設有容器壓力傳感器，所述柱塞上設有柱塞位置檢測裝置；所述柱塞腔壓力傳感器、容器壓力傳感器以及柱塞位置檢測裝置連接并傳遞信號至控制器，所述控制器連接并控制有進水截止閥、出水截止閥以及柱塞。
[0009]由于上述結(jié)構(gòu)，本發(fā)明中的柱塞位置檢測裝置、卸荷閥、柱塞腔壓力傳感器為可選元件，柱塞位置檢測裝置用于自動判斷柱塞位置；卸荷閥可以直接卸除系統(tǒng)壓力；柱塞腔壓力傳感器用于判斷柱塞腔壓力，在柱塞壓入時，可在柱塞腔壓力與工作壓力相等時，再開啟出水截止閥，以保證升壓平穩(wěn)和提高出水截止閥壽命。且通過電子元件對整個壓力控制系統(tǒng)內(nèi)的壓力監(jiān)控，可大大提高控制精度，通過控制器來自動化控制整個壓力控制系統(tǒng)的增壓、保壓和降壓的控制(也即對進水截止閥、出水截止閥以及柱塞開啟關(guān)閉的自動控制)，操作極為簡便，使用便捷，適合推廣應用。
[0010]本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，在被試容器與水箱之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔和過液管，所述過液管將被試容器與水箱連接，所述過液管上設有出水截止閥與進水截止閥，所述過液管上出水截止閥與進水截止閥之間的位置連接有柱塞腔，所述柱塞腔內(nèi)配合設有柱塞；所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所述出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥；和/或所述柱塞腔通過進液管連接至水箱，所述柱塞腔的進液管處設有進水閥。
[0011]由于上述結(jié)構(gòu)，可將本發(fā)明的構(gòu)思運用到對現(xiàn)有試壓泵的結(jié)構(gòu)改進上，從而降低生產(chǎn)成本；具體可保留現(xiàn)有試壓泵的結(jié)構(gòu)為:所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所述出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥?；蛘咚鲋煌ㄟ^進液管連接至水箱，所述柱塞腔的進液管處設有進水閥?；蛘咚鲋煌ㄟ^出液管連接至被試容器，所述出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥，所述柱塞腔通過進液管連接至水箱，所述柱塞腔的進液管處設有進水閥。因此可對現(xiàn)有試壓泵的多種結(jié)構(gòu)進行改造和改進，可解決現(xiàn)有技術(shù)的容器在保壓過程中，受到外部影響(如加溫、變形等)壓力升高，系統(tǒng)不具備降低壓力來恒壓的技術(shù)問題；還解決現(xiàn)有技術(shù)對有些需要進行分段逐級降壓的壓力測試無法滿足精度要求的技術(shù)問題；還解決現(xiàn)有技術(shù)中壓力控制精度難以再提高的技術(shù)問題；通過本發(fā)明的設計可利用強制開閉的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現(xiàn)介質(zhì)可正向和反向流動，達到控制壓力和分段降壓的控制；在具備現(xiàn)有功能的基礎上，能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ;自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；精確的降壓控制功能，突破傳統(tǒng)壓力測試技術(shù)的技術(shù)水平。
[0012]本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，所述被試容器與水箱之間并聯(lián)有兩條以上獨立的控壓管線，其中所述控壓管線中的柱塞可相互配合交替運動。
[0013]由于上述結(jié)構(gòu)，兩條以上獨立的控壓管線相互并連接于被試容器與水箱之間，且其中的柱塞相互配合交替運動，從而使得柱塞之間剛好形成有效的配合，當其中柱塞在前死點時，其余柱塞達到其余位置，可使多條控壓管線同時連續(xù)地進行升壓和降壓功能，從而大大地提高了升壓和降壓的效率。
[0014]本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程；
其中升壓控制過程為:關(guān)閉出水截止閥和卸荷閥，開啟進水截止閥；控制柱塞移動到前死點后再退回后死點的過程中，介質(zhì)將從水箱通過進水截止閥吸入到柱塞腔中；關(guān)閉進水截止閥，開啟出水截止閥，控制柱塞前進，柱塞將介質(zhì)壓入被試容器，使被試容器內(nèi)的壓力升高；若柱塞前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可關(guān)閉出水截止閥，開啟進水截止閥，柱塞再次后退至后死點，完成吸入介質(zhì)動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，關(guān)閉出水截止閥，壓力控制系統(tǒng)即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，不關(guān)閉出水截止閥，此時進水截止閥處于關(guān)閉狀態(tài)，柱塞由控制器根據(jù)壓力反饋進行前后移動，控制介質(zhì)正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥，讓介質(zhì)通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥、進水截止閥，讓介質(zhì)返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥；控制柱塞后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關(guān)閉出水截止閥，開啟進水截止閥，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；控制柱塞運動到前死點，關(guān)閉進水截止閥，開啟出水截止閥，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
[0015]由于上述方法，可對整個壓力控制系統(tǒng)在運行過程中的升壓、保壓，特別是針對的分段降壓控制，突破了傳統(tǒng)技術(shù)無法對降壓控制技術(shù)難題，從而解決了現(xiàn)有技術(shù)對有些需要進行分段逐級降壓的壓力測試無法滿足精度要求的技術(shù)問題；另外通過強制開啟的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現(xiàn)介質(zhì)可正向和反向流動，達到控制壓力和分段降壓的控制；在具備現(xiàn)有功能的基礎上，能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ;自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；精確的降壓控制功能，突破傳統(tǒng)壓力測試技術(shù)的技術(shù)水平。
[0016]本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的出液管通過連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥；
其中升壓控制過程為:關(guān)閉出水截止閥和卸荷閥，開啟進水截止閥，控制柱塞移動到前死點后再退回后死點的過程中，介質(zhì)將從水箱通過進水截止閥吸入到柱塞腔中；關(guān)閉進水截止閥，控制柱塞前進時，出水閥在壓差作用下自動開啟，柱塞將介質(zhì)壓入被試容器，使被試容器內(nèi)的壓力升高；若柱塞前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可開啟進水截止閥，柱塞再次后退至后死點，完成吸入介質(zhì)動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥，此時進水截止閥處于關(guān)閉狀態(tài)，柱塞由控制器根據(jù)壓力反饋進行前后移動，控制介質(zhì)正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥，讓介質(zhì)通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥、進水截止閥，讓介質(zhì)返回水箱卸荷；；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥；控制柱塞后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關(guān)閉出水截止閥，開啟進水截止閥，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；柱塞腔壓力小于工作壓力，出水閥處于關(guān)閉狀態(tài)，控制柱塞運動到前死點，關(guān)閉進水截止閥，開啟出水截止閥，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
[0017]由于上述方法，可對改進后的試壓泵進行精確的控制，特別是升壓、保壓以及分段降壓控制，使得原有試壓泵在經(jīng)過改進后，在保持快速升壓的基礎上，同樣可以突破傳統(tǒng)技術(shù)無法對降壓控制技術(shù)難題，解決了現(xiàn)有技術(shù)對有些需要進行分段逐級降壓的壓力測試無法滿足精度要求的技術(shù)問題；另外通過強制開啟的截止閥代替進出水閥，從而實現(xiàn)介質(zhì)可正向和反向流動，達到控制壓力和分段降壓的控制；在具備現(xiàn)有功能的基礎上，能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa;自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；精確的降壓控制功能，突破傳統(tǒng)壓力測試技術(shù)的技術(shù)水平。
[0018]本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的柱塞腔通過進液管連接至水箱，所述柱塞腔的進液管處設有進水閥；
其中升壓控制過程為:關(guān)閉出水截止閥和卸荷閥，開啟進水截止閥，控制柱塞移動到前死點后，關(guān)閉進水截止閥，控制柱塞退回后死點的過程中，介質(zhì)將從水箱通過進水閥吸入到柱塞腔中；控制柱塞前進時，進水閥在壓差作用下自動關(guān)閉，開啟出水截止閥，柱塞將介質(zhì)通過出水截止閥壓入被試容器，使被試容器內(nèi)的壓力升高；若柱塞前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，柱塞再次后退至后死點，進水閥在壓差作用下自動開啟，完成吸入介質(zhì)動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥，此時進水截止閥處于關(guān)閉狀態(tài)，由控制器根據(jù)壓力反饋進行前后移動，控制介質(zhì)正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥，讓介質(zhì)通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥、進水截止閥，讓介質(zhì)返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥，柱塞腔壓力大于進水壓力，進水閥處于關(guān)閉狀態(tài)；控制柱塞后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關(guān)閉出水截止閥，開啟進水截止閥，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；控制柱塞運動到前死點，關(guān)閉進水截止閥，開啟出水截止閥，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
[0019]由于上述方法，可對改進后的試壓泵進行精確的控制，特別是升壓、保壓以及分段降壓控制，使得原有試壓泵在經(jīng)過改進后，在保持介質(zhì)快速進入柱塞腔的基礎上，同樣可以突破傳統(tǒng)技術(shù)無法對降壓控制技術(shù)難題，解決了現(xiàn)有技術(shù)對有些需要進行分段逐級降壓的壓力測試無法滿足精度要求的技術(shù)問題；另外通過強制開啟的截止閥代替進出水閥，從而實現(xiàn)介質(zhì)可正向和反向流動，達到控制壓力和分段降壓的控制；在具備現(xiàn)有功能的基礎上，能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ；自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；精確的降壓控制功能，突破傳統(tǒng)壓力測試技術(shù)的技術(shù)水平。
[0020]本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥；所述柱塞腔通過進液管連接至水箱，所述柱塞腔的進液管處設有進水閥；
其中升壓控制過程為:關(guān)閉出水截止閥、卸荷閥和進水截止閥；控制柱塞移動到前死點后再退回后死點的過程中，進水閥在壓差作用下自動開啟，介質(zhì)將從水箱通過進水閥吸入到柱塞腔中；控制柱塞前進，出水閥在壓差作用下自動開啟，柱塞將介質(zhì)壓入被試容器，使被試容器內(nèi)的壓力升高；若柱塞前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，柱塞再次后退至后死點，完成吸入介質(zhì)動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥，此時進水截止閥處于關(guān)閉狀態(tài)，柱塞由控制器根據(jù)壓力反饋進行前后移動，控制介質(zhì)正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥，讓介質(zhì)通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥、進水截止閥，讓介質(zhì)返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥，柱塞腔壓力大于進水壓力，進水閥處于關(guān)閉狀態(tài)；控制柱塞后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關(guān)閉出水截止閥，開啟進水截止閥，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；柱塞腔壓力小于工作壓力，出水閥處于關(guān)閉狀態(tài)，控制柱塞運動到前死點，關(guān)閉進水截止閥，開啟出水截止閥，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
[0021]由于上述方法，可對改進后的試壓泵進行精確的控制，特別是升壓、保壓以及分段降壓控制，使得原有試壓泵在經(jīng)過改進后，保留了現(xiàn)有試壓泵的全部結(jié)構(gòu)和功能，即在系統(tǒng)升壓時，關(guān)閉出水截止閥和進水截止閥，即可實現(xiàn)快速的升壓功能的同時，同樣可以突破傳統(tǒng)技術(shù)無法對降壓控制技術(shù)難題，解決了現(xiàn)有技術(shù)對有些需要進行分段逐級降壓的壓力測試無法滿足精度要求的技術(shù)問題；另外通過強制開啟的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現(xiàn)介質(zhì)可正向和反向流動，達到控制壓力和分段降壓的控制；在具備現(xiàn)有功能的基礎上，能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ;自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；精確的降壓控制功能，突破傳統(tǒng)壓力測試技術(shù)的技術(shù)水平。
[0022]本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的被試容器與水箱之間并聯(lián)有兩條獨立的控壓管線A和控壓管線B，其中兩控壓管線中的柱塞并可同時進行交替運動；
其中升壓控制過程為:關(guān)閉出水截止閥和卸荷閥，開啟進水截止閥；控壓管線A中控制柱塞移動到前死點后再退回后死點的過程中，介質(zhì)將從水箱通過進水截止閥吸入到柱塞腔時，控壓管線B中柱塞退回后死點后再移動到前死點；控壓管線A中關(guān)閉進水截止閥，開啟出水截止閥，控制柱塞從后死點向前死點移動，柱塞將介質(zhì)壓入被試容器，使被試容器內(nèi)的壓力升高時，控壓管線B中的柱塞移動到前死點后再退回后死點，介質(zhì)將從水箱通過進水截止閥吸入到柱塞腔；若控壓管線A中的柱塞前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可關(guān)閉控壓管線A中出水截止閥，開啟控壓管線A進水截止閥，同時控壓管線B中開啟出水截止閥，控制柱塞從后死點向前死點移動，柱塞將介質(zhì)壓入被試容器；同時控壓管線A中柱塞再次后退至后死點，完成吸入介質(zhì)動作；反復進行操作，控壓管線A和控壓管線B交替增壓，升壓過程可實現(xiàn)連續(xù)不間斷升壓，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，關(guān)閉出水截止閥，壓力控制系統(tǒng)即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，不關(guān)閉出水截止閥，此時進水截止閥處于關(guān)閉狀態(tài)，控壓管線A和控壓管線B中的柱塞可單獨或同時進行前后移動，控制介質(zhì)正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥，讓介質(zhì)通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥、進水截止閥，讓介質(zhì)返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，控壓管線A中開啟出水截止閥，控制柱塞后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓，與此同時，控壓管線B中的出水截止閥關(guān)閉，進水截止閥開啟；
當控壓管線A中的柱塞退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關(guān)閉出水截止閥，開啟進水截止閥，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等，與此同時，控壓管線B中開啟出水截止閥，柱塞后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；
當控壓管線B中的柱塞退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，控壓管線A中的柱塞運動到前死點，關(guān)閉進水截止閥，開啟出水截止閥，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作，控壓管線A和控壓管線B交替運動，降壓過程可實現(xiàn)連續(xù)不間斷降壓，達到降壓控制目的。
[0023]由于上述方法，可通過兩個柱塞的交替運動，兩柱塞運動方向正好相反，即左邊柱塞在前死點時，右邊柱塞在后死點，確保連續(xù)的升壓、降壓功能；其中兩條控壓管線中的升壓、降壓功能同時進行，可大大提高升壓和降壓的效率，減少操作時間，節(jié)約人力成本。同時突破傳統(tǒng)技術(shù)無法對降壓控制技術(shù)難題，解決了現(xiàn)有技術(shù)對有些需要進行分段逐級降壓的壓力測試無法滿足精度要求的技術(shù)問題；另外通過強制開啟的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現(xiàn)介質(zhì)可正向和反向流動，達到控制壓力和分段降壓的控制；在具備現(xiàn)有功能的基礎上，能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ；自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；精確的降壓控制功能，突破傳統(tǒng)壓力測試技術(shù)的技術(shù)水平。
[0024]綜上所述，由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是:
1、本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)及方法，主要解決現(xiàn)有技術(shù)的容器在保壓過程中，受到外部影響(如加溫、變形等)壓力升高，系統(tǒng)不具備降低壓力來恒壓的技術(shù)問題；還解決現(xiàn)有技術(shù)對有些需要進行分段逐級降壓的壓力測試無法滿足精度要求的技術(shù)問題；還解決現(xiàn)有技術(shù)中壓力控制精度難以再提高的技術(shù)問題；
2、本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)及方法，利用強制開閉的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現(xiàn)介質(zhì)可正向和反向流動，達到控制壓力和分段降壓的控制；在具備現(xiàn)有功能的基礎上，能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ；自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；精確的降壓控制功能，突破傳統(tǒng)壓力測試技術(shù)的技術(shù)水平。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0025]本發(fā)明將通過例子并參照附圖的方式說明，其中:
圖1是現(xiàn)有技術(shù)的試壓泵控制系統(tǒng)示意圖；
圖2是本發(fā)明中實施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3是本發(fā)明中實施例2的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖4是本發(fā)明中實施例3的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖5是本發(fā)明中實施例4的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖6是本發(fā)明中實施例5的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0026]圖中標記:11_階梯柱塞，12-升壓控制閥，13-壓力變送器，14-單向閥，15-容器卸荷閥，16-出水閥，17-進水閥，18-水箱；21_柱塞位置檢測裝置，22-柱塞，23-出水截止閥，24-容器壓力傳感器，25-卸荷閥，26-柱塞腔壓力傳感器，27-進水截止閥，28-水箱，29-進水閥，30-出水閥，31-單向閥，Pl-低壓進水，P2-柱塞腔壓力，P3-工作壓力。

【具體實施方式】
[0027]本說明書中公開的所有特征，或公開的所有方法或過程中的步驟，除了互相排斥的特征和/或步驟以外，均可以以任何方式組合。
[0028]本說明書(包括任何附加權(quán)利要求、摘要)中公開的任一特征，除非特別敘述，均可被其他等效或具有類似目的的替代特征加以替換。即，除非特別敘述，每個特征只是一系列等效或類似特征中的一個例子而已。
[0029]實施例1
如圖2所示，本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，在被試容器與水箱28之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔、進液管和出液管，所述柱塞腔內(nèi)配合設有柱塞22，所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所述出液管上設有出水截止閥23 ;所述柱塞腔通過進液管連接至水箱28，所述進液管上設有進水截止閥27。
[0030]本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程；
其中升壓控制過程為:關(guān)閉出水截止閥23和卸荷閥25，開啟進水截止閥27 ;控制柱塞22移動到前死點后再退回后死點，介質(zhì)將從水箱28通過進水截止閥27吸入到柱塞腔中；關(guān)閉進水截止閥27，開啟出水截止閥23，控制柱塞22前進，柱塞22將介質(zhì)壓入被試容器，使被試容器內(nèi)的壓力升高；若柱塞22前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可關(guān)閉出水截止閥23，開啟進水截止閥27，柱塞22再次后退至后死點，完成吸入介質(zhì)動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，關(guān)閉出水截止閥23，壓力控制系統(tǒng)即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，不關(guān)閉出水截止閥23，此時進水截止閥27處于關(guān)閉狀態(tài)，柱塞22由控制器根據(jù)壓力反饋進行前后移動，控制介質(zhì)正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥25，讓介質(zhì)通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥23、進水截止閥27，讓介質(zhì)返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥23 ;控制柱塞22后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞22退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關(guān)閉出水截止閥23，開啟進水截止閥27，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；控制柱塞22運動到前死點，關(guān)閉進水截止閥27，開啟出水截止閥23，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
[0031]實施例2
如圖2所示，實施例2與實施例1相似，在實施例1基礎上，將整個系統(tǒng)中的壓力監(jiān)控采用傳感器進行感應檢測，在傳感器檢測到相應的壓力值時并將相應的信號傳遞至控制器，控制器根據(jù)預設的程序，對其中的截止閥和柱塞進行控制，實現(xiàn)整個控制的自動化操作，具體為所述柱塞腔上連接有柱塞腔壓力傳感器26，所述出液管上設有容器壓力傳感器24，所述柱塞22上設有柱塞位置檢測裝置21 ;所述柱塞腔壓力傳感器26、容器壓力傳感器24以及柱塞位置檢測裝置21連接并傳遞信號至控制器，所述控制器連接并控制有進水截止閥27、出水截止閥23以及柱塞22。系統(tǒng)中柱塞位置檢測裝置、卸荷閥、柱塞腔壓力傳感器為可選元件，柱塞位置檢測裝置用于自動判斷柱塞位置；卸荷閥可以直接卸除系統(tǒng)壓力；柱塞腔壓力傳感器用于判斷柱塞腔壓力，在柱塞壓入時，可在柱塞腔壓力與工作壓力相等時，再開啟出水截止閥，以保證升壓平穩(wěn)和提高出水截止閥壽命。因此本發(fā)明可通過各個傳感器對壓力的檢測，而控制器則接受各壓力值后，根據(jù)預設程序進行相應的截止閥開啟關(guān)閉動作，同時控制柱塞的移動，從而實現(xiàn)本發(fā)明的操作自動化。
[0032]實施例3
如圖3所示，本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，在被試容器與水箱28之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔和過液管，所述過液管將被試容器與水箱28連接，所述過液管上設有出水截止閥23與進水截止閥27，所述過液管上出水截止閥23與進水截止閥27之間的位置連接有柱塞腔，所述柱塞腔內(nèi)配合設有柱塞22 ;所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥30 ;所述柱塞腔通過進液管連接至水箱28，所述柱塞腔的進液管處設有進水閥29。
[0033]可見本發(fā)明保留了現(xiàn)有泵的全部結(jié)構(gòu)和功能，即在系統(tǒng)升壓時，關(guān)閉出水截止閥和進水截止閥，即可實現(xiàn)快速的升壓功能，對恒壓和降壓功能。
[0034]本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程；
其中升壓控制過程為:關(guān)閉出水截止閥23和卸荷閥25，開啟進水截止閥27 ;控制柱塞22移動到前死點后，關(guān)閉進水截止閥27，控制柱塞22退回后死點的過程中，進水閥29在壓差作用下自動開啟，介質(zhì)將從水箱28通過進水閥29吸入到柱塞腔中；控制柱塞22前進，出水閥30在壓差作用下自動開啟，柱塞22將介質(zhì)通過壓入被試容器，使被試容器內(nèi)的壓力升高；若柱塞22前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，柱塞22再次后退至后死點，完成吸入介質(zhì)動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥23，此時進水截止閥27處于關(guān)閉狀態(tài)，柱塞22由控制器根據(jù)壓力反饋進行前后移動，控制介質(zhì)正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥25，讓介質(zhì)通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥23、進水截止閥27，讓介質(zhì)返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥23，柱塞腔壓力大于進水壓力，進水閥29處于關(guān)閉狀態(tài)；控制柱塞22后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞22退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關(guān)閉出水截止閥23，開啟進水截止閥27，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；柱塞腔壓力小于工作壓力，出水閥30處于關(guān)閉狀態(tài)，控制柱塞22運動到前死點，關(guān)閉進水截止閥27，開啟出水截止閥23，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
[0035]實施例4
如圖4所示，本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，在被試容器與水箱28之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔和過液管，所述過液管將被試容器與水箱28連接，所述過液管上設有出水截止閥23與進水截止閥27，所述過液管上出水截止閥23與進水截止閥27之間的位置連接有柱塞腔，所述柱塞腔內(nèi)配合設有柱塞22 ;所述柱塞腔通過進液管連接至水箱28，所述柱塞腔的進液管處設有進水閥29。
[0036]可見本發(fā)明保留有原試壓泵的進液功能，能夠快遞地向柱塞腔內(nèi)供入介質(zhì)。
[0037]本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的柱塞腔通過進液管連接至水箱28，所述柱塞腔的進液管處設有進水閥29 ；
其中升壓控制過程為:關(guān)閉出水截止閥23和卸荷閥25，控制柱塞22移動到前死點后再退回后死點，介質(zhì)將從水箱28通過進水閥29吸入到柱塞腔中；控制柱塞22前進時，進水閥29在壓差作用下自動關(guān)閉，開啟出水截止閥23，柱塞22將介質(zhì)通過出水截止閥23壓入被試容器，使被試容器內(nèi)的壓力升高；若柱塞22前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，柱塞22再次后退至后死點，進水閥29在壓差作用下自動開啟，完成吸入介質(zhì)動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥23，此時進水截止閥27處于關(guān)閉狀態(tài)，柱塞22由控制器根據(jù)壓力反饋進行前后移動，控制介質(zhì)正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥25，讓介質(zhì)通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥23、進水截止閥27，讓介質(zhì)返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥23，柱塞腔壓力大于進水壓力，進水閥29處于關(guān)閉狀態(tài)；控制柱塞22后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞22運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞22退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關(guān)閉出水截止閥23，開啟進水截止閥27，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；控制柱塞22運動到前死點，關(guān)閉進水截止閥27，開啟出水截止閥23，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
[0038]實施例5
如圖5所示，本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，在被試容器與水箱28之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔和過液管，所述過液管將被試容器與水箱28連接，所述過液管上設有出水截止閥23與進水截止閥27，所述過液管上出水截止閥23與進水截止閥27之間的位置連接有柱塞腔，所述柱塞腔內(nèi)配合設有柱塞22 ;所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所述出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥30?？梢姳景l(fā)明保留現(xiàn)有試壓泵的增壓結(jié)構(gòu)，能夠快遞地升壓。
[0039]本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥30 ；
其中升壓控制過程為:關(guān)閉出水截止閥23和卸荷閥25，開啟進水截止閥27，控制柱塞22移動到前死點后再退回后死點，介質(zhì)將從水箱28通過進水截止閥27吸入到柱塞腔中；關(guān)閉進水截止閥27，控制柱塞22前進時，出水閥30在壓差作用下自動開啟，柱塞22將介質(zhì)壓入被試容器，使被試容器內(nèi)的壓力升高；若柱塞22前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可開啟進水截止閥27，柱塞22再次后退至后死點，完成吸入介質(zhì)動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥23，此時進水截止閥27處于關(guān)閉狀態(tài)，柱塞22由控制器根據(jù)壓力反饋進行前后移動，控制介質(zhì)正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥25，讓介質(zhì)通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥23、進水截止閥27，讓介質(zhì)返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥23 ;控制柱塞22后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞22運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞22退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關(guān)閉出水截止閥23，開啟進水截止閥27，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；柱塞腔壓力小于工作壓力，出水閥30處于關(guān)閉狀態(tài)，控制柱塞22運動到前死點，關(guān)閉進水截止閥27，開啟出水截止閥23，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
[0040]實施例6
實施例6與實施例3、4和5相似，在實施例3、4和5基礎上，將整個系統(tǒng)中的壓力監(jiān)控采用傳感器進行感應檢測，在傳感器檢測到相應的壓力值時并將相應的信號傳遞至控制器，控制器根據(jù)預設的程序，對其中的截止閥和柱塞進行控制，實現(xiàn)整個控制的自動化操作，具體為所述過液管上設有出水截止閥23與進水截止閥27之間的位置設有柱塞腔壓力傳感器26，所述過液管上設有容器壓力傳感器24，所述柱塞22上設有柱塞位置檢測裝置21 ;所述柱塞腔壓力傳感器26、容器壓力傳感器24以及柱塞位置檢測裝置21連接并傳遞信號至控制器，所述控制器連接并控制有進水截止閥27、出水截止閥23以及柱塞22。系統(tǒng)中柱塞位置檢測裝置、卸荷閥、柱塞腔壓力傳感器為可選元件，柱塞位置檢測裝置用于自動判斷柱塞位置；卸荷閥可以直接卸除系統(tǒng)壓力；柱塞腔壓力傳感器用于判斷柱塞腔壓力，在柱塞壓入時，可在柱塞腔壓力與工作壓力相等時，再開啟出水截止閥，以保證升壓平穩(wěn)和提高出水截止閥壽命。因此本發(fā)明可通過各個傳感器對壓力的檢測，而控制器則接受各壓力值后，根據(jù)預設程序進行相應的截止閥開啟關(guān)閉動作，同時控制柱塞的移動，從而實現(xiàn)本發(fā)明的操作自動化。
[0041]實施例7
如圖6所示，該實施例中的被試容器與水箱28之間并聯(lián)有兩條獨立的控壓管線，其中具體的控壓管線與實施例1和2中的控壓管線相同，也即所述控壓管線包括柱塞腔、進液管和出液管，所述柱塞腔內(nèi)配合設有柱塞22，所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所述出液管上設有出水截止閥23 ;所述柱塞腔通過進液管連接至水箱28，所述進液管上設有進水截止閥27。
[0042]其中所述控壓管線中的柱塞22可相互配合交替運動。根據(jù)該實施例可將三條及其以上獨立的控壓管線相互配合設置，同時對其中的柱塞22相互配合交替運動，同時可通過控制器配合對各截止閥進行控制，從而完成協(xié)調(diào)配合的自動化操作，可確保連續(xù)的升壓、降壓功能。
[0043]本發(fā)明的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的被試容器與水箱28之間并聯(lián)有兩條獨立的控壓管線A和控壓管線B，其中兩控壓管線中的柱塞22可同時進行交替運動；
其中升壓控制過程為:關(guān)閉出水截止閥23和卸荷閥25，開啟進水截止閥27 ;控壓管線A中控制柱塞22移動到前死點后再退回后死點，介質(zhì)將從水箱28通過進水截止閥27吸入到柱塞腔時，控壓管線B中柱塞22退回后死點后再移動到前死點；控壓管線A中關(guān)閉進水截止閥27，開啟出水截止閥23，控制柱塞22從后死點向前死點移動，柱塞22將介質(zhì)壓入被試容器，使被試容器內(nèi)的壓力升高時，控壓管線B中的柱塞22移動到前死點后再退回后死點，介質(zhì)將從水箱28通過進水截止閥27吸入到柱塞腔；若控壓管線A中的柱塞22前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可關(guān)閉控壓管線A中出水截止閥23，開啟控壓管線A進水截止閥27，同時控壓管線B中開啟出水截止閥23，控制柱塞22從后死點向前死點移動，柱塞22將介質(zhì)壓入被試容器；同時控壓管線A中柱塞22再次后退至后死點，完成吸入介質(zhì)動作；反復進行操作，控壓管線A和控壓管線B交替增壓，升壓過程可實現(xiàn)連續(xù)不間斷升壓，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，關(guān)閉出水截止閥23，壓力控制系統(tǒng)即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，不關(guān)閉出水截止閥23，此時進水截止閥27處于關(guān)閉狀態(tài)，控壓管線A和控壓管線B中的柱塞22可單獨或同時進行前后移動，同時交替控制介質(zhì)正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥25，讓介質(zhì)通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥23、進水截止閥27，讓介質(zhì)返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，控壓管線A中開啟出水截止閥23，控制柱塞22后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓，與此同時，控壓管線B中的出水截止閥23關(guān)閉，進水截止閥27開啟;
當控壓管線A中的柱塞22退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關(guān)閉出水截止閥23，開啟進水截止閥27，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等，與此同時，控壓管線B中開啟出水截止閥23，柱塞22后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；
當控壓管線B中的柱塞22退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，控壓管線A中的柱塞22運動到前死點，關(guān)閉進水截止閥27，開啟出水截止閥23，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作，降壓過程可實現(xiàn)連續(xù)不間斷降壓，達到降壓控制目的。
[0044]根據(jù)實施例7的原理，可將其中的控壓管線采用上述實施例3、4、5和6的結(jié)構(gòu)，其控制方法可通過實施例7獲得。
[0045]綜上所示，本發(fā)明利用強制開閉的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現(xiàn)介質(zhì)可正向和反向流動，并同時可通過截止閥與柱塞的配合聯(lián)動達到控制壓力和分段降壓的目的；使得本發(fā)明在具備現(xiàn)有功能的基礎上，能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ；自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；精確的降壓控制功能。因此本發(fā)明主要解決了現(xiàn)有技術(shù)的容器在保壓過程中，受到外部影響(如加溫、變形等)壓力升高，系統(tǒng)不具備降低壓力來恒壓的技術(shù)問題；還解決了現(xiàn)有技術(shù)對有些需要進行分段逐級降壓的壓力測試無法滿足精度要求的技術(shù)問題；還解決了現(xiàn)有技術(shù)中試壓泵控制精度難以再提高的技術(shù)問題。
[0046]本發(fā)明并不局限于前述的【具體實施方式】。本發(fā)明擴展到任何在本說明書中披露的新特征或任何新的組合，以及披露的任一新的方法或過程的步驟或任何新的組合。
【權(quán)利要求】
1.一種試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，其特征在于:在被試容器與水箱(28)之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔、進液管和出液管，所述柱塞腔內(nèi)配合設有柱塞(22),所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所述出液管上設有出水截止閥(23)；所述柱塞腔通過進液管連接至水箱(28),所述進液管上設有進水截止閥(27)。
2.如權(quán)利要求1所述的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，其特征在于:所述柱塞腔上連接有柱塞腔壓力傳感器(26),所述出液管上設有容器壓力傳感器(24),所述柱塞(22)上設有柱塞位置檢測裝置〔20；所述柱塞腔壓力傳感器(26^容器壓力傳感器(24)以及柱塞位置檢測裝置(21)連接并傳遞信號至控制器，所述控制器連接并控制有進水截止閥(27).出水截止閥(23)以及柱塞(22).
3.—種試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，其特征在于:在被試容器與水箱(28)之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔和過液管，所述過液管將被試容器與水箱(28)連接，所述過液管上設有出水截止閥(23)與進水截止閥(27 ),所述過液管上出水截止閥(23)與進水截止閥(27)之間的位置連接有柱塞腔，所述柱塞腔內(nèi)配合設有柱塞(22)；所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所0述出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥(30)；和丨或所述柱塞腔通過進液管連接至水箱(28),所述柱塞腔的進液管處設有進水閥(29 )。
4.如權(quán)利要求3所述的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，其特征在于:所述過液管上設有出水截止閥(23)與進水截止閥(27)之間的位置設有柱塞腔壓力傳感器(26),所述過液管上設有容器壓力傳感器(24),所述柱塞(22)上設有柱塞位置檢測裝置(21)；所述柱塞腔壓力傳感器(26^容器壓力傳感器(24)以及柱塞位置檢測裝置(21)連接并傳遞信號至控制器，所述控制器連接并控制有進水截止閥(27^出水截止閥(23)以及柱塞(22).
5.如權(quán)利要求1至4之一所述的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，其特征在于:所述被試容器與水箱(28)之間并聯(lián)有兩條以上獨立的控壓管線，其中所述控壓管線中的柱塞(22)可相互配合交替運動。
6.一種采用權(quán)利要求1或2所述的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，其特征在于:包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程； 其中升壓控制過程為:關(guān)閉出水截止閥(23)和卸荷閥(25),開啟進水截止閥(27):控制柱塞(22)移動到前死點后再退回后死點的過程中，介質(zhì)將從水箱(28)通過進水截止閥(27)吸入到柱塞腔中；關(guān)閉進水截止閥(27),開啟出水截止閥(23),控制柱塞(22)前進，柱塞(22)將介質(zhì)壓入被試容器，使被試容器內(nèi)的壓力升高；若柱塞(22)前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可關(guān)閉出水截止閥(23),開啟進水截止閥(27),柱塞(22)再次后退至后死點，完成吸入介質(zhì)動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，關(guān)閉出水截止閥(23),壓力控制系統(tǒng)即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，不關(guān)閉出水截止閥(23),此時進水截止閥(27)處于關(guān)閉狀態(tài)，柱塞(22)由控制器根據(jù)壓力反饋進行前后移動，控制介質(zhì)正、反向流動達到恒壓要求； 其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥(25),讓介質(zhì)通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥(23^進水截止閥(27),讓介質(zhì)返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥(23):控制柱塞(22)后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞(22)退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關(guān)閉出水截止閥(23),開啟進水截止閥(27),此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；控制柱塞(22)運動到前死點，關(guān)閉進水截止閥(27),開啟出水截止閥(23),使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
7.一種采用權(quán)利要求3或4所述的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，其特征在于:它包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的出液管通過連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥(30 )； 其中升壓控制過程為:關(guān)閉出水截止閥(23)和卸荷閥(25),開啟進水截止閥(27),控制柱塞(22)移動到前死點后再退回后死點的過程中，介質(zhì)將從水箱(28)通過進水截止閥(27)吸入到柱塞腔中；關(guān)閉進水截止閥(27),控制柱塞(22)前進時，出水閥(30)在壓差作用下自動開啟，柱塞(22)將介質(zhì)壓入被試容器，使被試容器內(nèi)的壓力升高；若柱塞(22)前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可開啟進水截止閥(27),柱塞(22)再次后退至后死點，完成吸入介質(zhì)動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥(23),此時進水截止閥(27)處于關(guān)閉狀態(tài)，柱塞(22)由控制器根據(jù)壓力反饋進行前后移動，控制介質(zhì)正、反向流動達到恒壓要求； 其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥(25),讓介質(zhì)通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥(23^進水截止閥(27),讓介質(zhì)返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥(23):控制柱塞(22)后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞(22)運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞(22)退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關(guān)閉出水截止閥(23),開啟進水截止閥(27),此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；柱塞腔壓力小于工作壓力，出水閥(30)處于關(guān)閉狀態(tài)，控制柱塞(22)運動到前死點，關(guān)閉進水截止閥(27),開啟出水截止閥(23),使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
8.一種采用權(quán)利要求3或4所述的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，其特征在于:它包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的柱塞腔通過進液管連接至水箱(28),所述柱塞腔的進液管處設有進水閥(29 )； 其中升壓控制過程為:關(guān)閉出水截止閥(23)和卸荷閥(25),開啟進水截止閥(27)，控制柱塞(22)移動到前死點后，關(guān)閉進水截止閥(27),控制柱塞(22)退回后死點的過程中，介質(zhì)將從水箱(28)通過進水閥(29)吸入到柱塞腔中；控制柱塞(22)前進時，進水閥(29)在壓差作用下自動關(guān)閉，開啟出水截止閥(23),-柱塞(22)將介質(zhì)通過出水截止閥(23)壓入被試容器，使被試容器內(nèi)的壓力升高前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，柱塞(22)再次后退至后死點，進水閥(29)在壓差作用下自動開啟，完成吸入介質(zhì)動作；反復進行操作，直至達到目標壓力； 其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥(23),此時進水截止閥(27)處于關(guān)閉狀態(tài)，柱塞(22)由控制器根據(jù)壓力反饋進行前后移動，控制介質(zhì)正、反向流動達到恒壓要求； 其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥(25),讓介質(zhì)通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥(23^進水截止閥(27),讓介質(zhì)返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥(23),柱塞腔壓力大于進水壓力，進水閥(29)處于關(guān)閉狀態(tài)；控制柱塞(22)后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞(22)運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞(22)退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關(guān)閉出水截止閥(23),開啟進水截止閥(27),此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；控制柱塞(22)運動到前死點，關(guān)閉進水截止閥(27),開啟出水截止閥(23),使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
9.一種采用權(quán)利要求3或4所述的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，其特征在于:它包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥(30):所述柱塞腔通過進液管連接至水箱(28),所述柱塞腔的進液管處設有進水閥(29 )； 其中升壓控制過程為:關(guān)閉出水截止閥(23^卸荷閥(25)和進水截止閥(27)；控制柱塞(22)移動到前死點后再退回后死點的過程中，進水閥(29)在壓差作用下自動開啟，介質(zhì)將從水箱(28)通過進水閥(29)吸入到柱塞腔中；控制柱塞(22)前進，出水閥(30)在壓差作用下自動開啟，柱塞(22)將介質(zhì)壓入被試容器，使被試容器內(nèi)的壓力升高；若柱塞(22)前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，柱塞(22)再次后退至后死點，完成吸入介質(zhì)動作；反復進行操作，直至達到目標壓力； 其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥(23),此時進水截止閥(27)處于關(guān)閉狀態(tài)，柱塞(22)由控制器根據(jù)壓力反饋進行前后移動，，控制介質(zhì)正、反向流動達到恒壓要求； 其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥(25),讓介質(zhì)通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥(23^進水截止閥(27),讓介質(zhì)返回水箱卸荷；；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥(23),柱塞腔壓力大于進水壓力，進水閥(29)處于關(guān)閉狀態(tài)；控制柱塞(22)后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞(22)退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關(guān)閉出水截止閥(23),開啟進水截止閥(27),此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；柱塞腔壓力小于工作壓力，出水閥(30)處于關(guān)閉狀態(tài)，控制柱塞(22)運動到前死點，關(guān)閉進水截止閥(27),開啟出水截止閥(23),使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
10.一種采用權(quán)利要求5所述的試壓介質(zhì)可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，其特征在于:它包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的被試容器與水箱(28)之間并聯(lián)有兩條獨立的控壓管線八和控壓管線8，其中兩控壓管線中的柱塞(22)可進行交替運動； 其中升壓控制過程為:關(guān)閉出水截止閥(23)和卸荷閥(25),開啟進水截止閥(27)；控壓管線八中控制柱塞(22)移動到前死點后再退回后死點的過程中，介質(zhì)將從水箱(28)通過進水截止閥(27)吸入到柱塞腔時，控壓管線8中柱塞(22)退回后死點后再移動到前死點；控壓管線八中關(guān)閉進水截止閥(27),開啟出水截止閥(23),控制柱塞(22)從后死點向前死點移動，柱塞(22)將介質(zhì)壓入被試容器，使被試容器內(nèi)的壓力升高時，控壓管線8中的柱塞(22)移動到前死點后再退回后死點，介質(zhì)將從水箱(28)通過進水截止閥(27)吸入到柱塞腔；若控壓管線八中的柱塞(22)前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可關(guān)閉控壓管線八中出水截止閥(23),開啟控壓管線八進水截止閥(27),同時控壓管線8中關(guān)閉進水截止閥(27),開啟出水截止閥(23),控制柱塞(22)從后死點向前死點移動，柱塞(22)將介質(zhì)壓入被試容器；同時控壓管線八中柱塞(22)再次后退至后死點，完成吸入介質(zhì)動作；反復進行操作，控壓管線八和控壓管線8交替增壓，升壓過程可實現(xiàn)連續(xù)不間斷升壓，直至達到目標壓力； 其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，關(guān)閉出水截止閥(23),壓力控制系統(tǒng)即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，不關(guān)閉出水截止閥(23),此時進水截止閥(27)處于關(guān)閉狀態(tài)，控壓管線八和控壓管線8中的柱塞(22)可單獨或同時進行前后移動，控制介質(zhì)正、反向流動達到恒壓要求；其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥(25),讓介質(zhì)通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥(23^進水截止閥(27),讓介質(zhì)返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，控壓管線八中開啟出水截止閥(23),控制柱塞(22)后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓，與此同時，控壓管線8中的出水截止閥(23)關(guān)閉，進水截止閥(27)開啟；當控壓管線八中的柱塞(22)退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關(guān)閉出水截止閥(23),開啟進水截止閥(27),此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等，與此同時，控壓管線8中開啟出水截止閥(23),柱塞(22)后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當控壓管線8中的柱塞(22)退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，控壓管線八中的柱塞(22)運動到前死點，關(guān)閉進水截止閥(27),開啟出水截止閥(23),使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作，控壓管線八和控壓管線8交替運動，降壓過程可實現(xiàn)連續(xù)不間斷降壓，達到降壓控制目的。